Il Rischio meccanico rappresenta un’area critica della sicurezza industriale, disciplinata a livello cogente dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE. La tendenza diffusa all’elusione dei dispositivi di sicurezza (es. neutralizzazione dei microinterruttori di interblocco) evidenzia una lacuna nella percezione del rischio e nell’efficacia del sistema di gestione della sicurezza.

La progettazione dei macchinari deve prioritariamente aderire ai Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES), implementando misure atte a prevenire incidenti quali schiacciamento, impigliamento, cesoiamento, taglio e l’esposizione a rischi derivati (es. espulsione di materiali), includendo la previsione dell’uso scorretto ragionevolmente prevedibile. La Direttiva stabilisce che la riduzione del rischio sia ottimale se attuata ab initio in fase progettuale.

FUNZIONI DI VIGILANZA E VERIFICA INIZIALE DELL’RSPP

Il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP) assume un ruolo determinante in fase di acquisizione e messa in servizio del macchinario.

• Validazione della Conformità CE: sebbene la Dichiarazione di Conformità CE sia un’autocertificazione rilasciata dal Costruttore, l’RSPP è responsabile della verifica della sua idoneità al contesto operativo aziendale. L’RSPP ha il dovere di rilevare e contestare eventuali “rischi residui palesi” non adeguatamente mitigati, quali l’accessibilità a organi in movimento o l’insufficienza delle protezioni fisiche (ripari), nonostante la marcatura CE.
• Accertamento della documentazione: è mandatorio per l’RSPP effettuare una verifica incrociata tra le specifiche del macchinario fornito e il Manuale d’Uso e Manutenzione. Eventuali discordanze, spesso derivanti da manuali generici o copia-incolla, devono essere identificate e gestite per garantire che le procedure operative e di sicurezza siano specifiche e applicabili.
• Gestione operativa e tracciabilità post messa in servizio

L’attività dell’RSPP si estende al mantenimento dei livelli di sicurezza nel tempo, in un’ottica di prevenzione dinamica:

• Controlli periodici e mantenimento: è essenziale stabilire e attuare un programma di controlli periodici per monitorare l’integrità dei dispositivi di sicurezza. Tali verifiche mirano a intercettare l’elusione o la rimozione non autorizzata di componenti protettivi (es. ripari, carter, interblocchi di sicurezza).
• Azione correttiva e disciplinare: in caso di mancato rispetto delle procedure o di manomissione dei ripari, l’RSPP deve attivare il processo sanzionatorio aziendale, che può prevedere azioni formali (es. richiami verbali o scritti) per ripristinare la conformità operativa.
• Registrazione e onere della prova: la verbalizzazione sistematica dei controlli (presenza/assenza e integrità dei dispositivi di protezione) è un requisito gestionale fondamentale. Tale prassi fornisce un’evidenza oggettiva della costante diligenza dell’azienda. In caso di contenzioso o infortunio, questa documentazione è cruciale per dimostrare che le verifiche sui dispositivi di protezione erano state eseguite regolarmente, contribuendo all’inversione dell’onere della prova in capo all’utilizzatore, qualora l’incidente sia ascrivibile a un comportamento elusivo.

INTEGRAZIONE DI COMPETENZE TECNICHE SPECIALISTICHE

L’RSPP, pur essendo il pivot tecnico-organizzativo aziendale, può incontrare limiti oggettivi nell’analisi approfondita di tutte le problematiche tecnico-normative, in particolare in presenza di macchinari complessi, modifiche sostanziali o contestazioni di non conformità rilevanti.

È fondamentale e strategico che l’RSPP, ma anche il Datore di Lavoro, si avvalga del confronto e della collaborazione con professionisti esterni altamente qualificati, tra cui:

• Studi Tecnici e Ingegneri Specializzati per condurre analisi tecniche approfondite (es. calcoli di resistenza strutturale, valutazioni ergonomiche complesse, verifica dei circuiti di sicurezza secondo le norme EN ISO 13849-1 e EN 62061) e per la progettazione di interventi correttivi su macchinari esistenti.
• Consulenti per un approfondimento mirato dello studio normativo (es. applicabilità delle Norme Tecniche armonizzate come la UNI EN 14120 o altre norme di tipo C), necessario a stabilire la “presunzione di conformità” e a supportare l’azienda in caso di controversie legali o ispezioni.

Questa integrazione di competenze garantisce che i controlli non siano solo superficiali o procedurali, ma si estendano a un livello di dettaglio ingegneristico e normativo che assicuri la massima mitigazione del rischio residuo e protegga l’azienda sul piano della responsabilità civile e penale.